काचेच्या बाटल्यांसाठी हॉट एंड फॉर्मिंग कंट्रोल

गेल्या काही वर्षांपासून, जगातील प्रमुख ब्रुअरीज आणि ग्लास पॅकेजिंग वापरकर्ते प्लास्टिकचा वापर कमी करण्याच्या आणि पर्यावरणीय प्रदूषण कमी करण्याच्या मेगाट्रेंडला अनुसरून पॅकेजिंग सामग्रीच्या कार्बन फूटप्रिंटमध्ये लक्षणीय घट करण्याची मागणी करत आहेत. बर्याच काळापासून, हॉट एन्ड तयार करण्याचे कार्य म्हणजे उत्पादनाच्या गुणवत्तेची फारशी चिंता न करता, शक्य तितक्या बाटल्या ॲनिलिंग भट्टीत वितरित करणे, जे मुख्यतः कोल्ड एंडची चिंता होती. दोन भिन्न जगांप्रमाणे, गरम आणि थंड टोके विभाजक रेषा म्हणून ॲनिलिंग भट्टीद्वारे पूर्णपणे विभक्त केली जातात. म्हणून, गुणवत्तेच्या समस्यांच्या बाबतीत, थंड टोकापासून गरम टोकापर्यंत क्वचितच वेळेवर आणि प्रभावी संवाद किंवा अभिप्राय असतो; किंवा संप्रेषण किंवा अभिप्राय आहे, परंतु एनीलिंग फर्नेस वेळेच्या विलंबामुळे संप्रेषणाची प्रभावीता जास्त नाही. म्हणून, उच्च-गुणवत्तेची उत्पादने फिलिंग मशीनमध्ये, कोल्ड-एंड एरियामध्ये किंवा वेअरहाऊसच्या गुणवत्तेवर नियंत्रण ठेवली जातील याची खात्री करण्यासाठी, वापरकर्त्याद्वारे परत केलेल्या किंवा परत करणे आवश्यक असलेल्या ट्रे सापडतील.
त्यामुळे, उत्पादनाच्या गुणवत्तेच्या समस्या वेळेत सोडवणे, मोल्डिंग उपकरणांना मशीनचा वेग वाढवणे, हलक्या वजनाच्या काचेच्या बाटल्या मिळवणे आणि कार्बन उत्सर्जन कमी करणे हे विशेषतः महत्वाचे आहे.
काचेच्या उद्योगाला हे उद्दिष्ट साध्य करण्यासाठी मदत करण्यासाठी, नेदरलँडमधील XPAR कंपनी अधिकाधिक सेन्सर आणि प्रणाली विकसित करण्यावर काम करत आहे, जे काचेच्या बाटल्या आणि कॅनच्या हॉट-एंड फॉर्मिंगवर लागू केले जातात, कारण सेन्सर्सद्वारे प्रसारित केलेली माहिती सुसंगत आणि कार्यक्षम आहे.मॅन्युअल वितरणापेक्षा जास्त!

मोल्डिंग प्रक्रियेत बरेच हस्तक्षेप करणारे घटक आहेत जे काचेच्या उत्पादन प्रक्रियेवर परिणाम करत आहेत, जसे की क्युलेट गुणवत्ता, चिकटपणा, तापमान, काचेची एकसमानता, सभोवतालचे तापमान, वृद्धत्व आणि कोटिंग सामग्रीचे परिधान, आणि अगदी तेल घालणे, उत्पादन बदलणे, थांबणे/सुरू करणे. युनिट किंवा बाटलीची रचना प्रक्रियेवर परिणाम करू शकते. तार्किकदृष्ट्या, प्रत्येक काचेचा उत्पादक हे अप्रत्याशित व्यत्यय एकत्र करण्याचा प्रयत्न करतो, जसे की गोब स्थिती (वजन, तापमान आणि आकार), गॉब लोडिंग (वेग, लांबी आणि आगमनाची वेळ स्थिती), तापमान (हिरवा, मूस इ.), पंच/कोर , die) मोल्डिंगवरील प्रभाव कमी करण्यासाठी, ज्यामुळे काचेच्या बाटल्यांची गुणवत्ता सुधारते.
हलक्या, मजबूत, दोषमुक्त बाटल्या आणि कॅन उच्च मशीन वेगाने तयार करण्यासाठी गॉब स्थिती, गॉब लोडिंग, तापमान आणि बाटली गुणवत्ता डेटाचे अचूक आणि वेळेवर ज्ञान हा मूलभूत आधार आहे. सेन्सरकडून मिळालेल्या रिअल-टाइम माहितीपासून, वास्तविक उत्पादन डेटाचा वापर लोकांच्या विविध व्यक्तिनिष्ठ निर्णयांऐवजी नंतर बाटली आणि दोष असू शकतात की नाही याचे वस्तुनिष्ठपणे विश्लेषण करण्यासाठी केला जातो.
हा लेख हॉट-एंड सेन्सरचा वापर मशीनचा वेग वाढवताना हलक्या, मजबूत काचेच्या जार आणि कमी दोष दरांसह जार तयार करण्यास कशी मदत करू शकतो यावर लक्ष केंद्रित करेल.

हा लेख हॉट-एंड सेन्सरचा वापर मशीनचा वेग वाढवताना कमी दोष दरांसह हलक्या, मजबूत काचेच्या जार तयार करण्यास कशी मदत करू शकतो यावर लक्ष केंद्रित करेल.

1. हॉट एंड तपासणी आणि प्रक्रिया निरीक्षण

बाटली आणि कॅन तपासणीसाठी हॉट-एंड सेन्सरसह, हॉट-एंडवरील मोठे दोष दूर केले जाऊ शकतात. परंतु बाटली आणि कॅन तपासणीसाठी हॉट-एंड सेन्सर्सचा वापर केवळ हॉट-एंड तपासणीसाठी केला जाऊ नये. कोणत्याही तपासणी यंत्राप्रमाणे, गरम किंवा थंड, कोणताही सेन्सर सर्व दोषांची प्रभावीपणे तपासणी करू शकत नाही आणि हॉट-एंड सेन्सरसाठीही हेच खरे आहे. आणि प्रत्येक विशिष्ट बाटली किंवा आधीच तयार केलेली बाटली उत्पादन वेळ आणि उर्जा वाया घालवते (आणि CO2 निर्माण करते), हॉट-एंड सेन्सरचा फोकस आणि फायदा दोष प्रतिबंधावर आहे, केवळ दोषपूर्ण उत्पादनांची स्वयंचलित तपासणी नाही.
हॉट-एंड सेन्सरसह बाटली तपासणीचा मुख्य उद्देश गंभीर दोष दूर करणे आणि माहिती आणि डेटा गोळा करणे हा आहे. शिवाय, ग्राहकांच्या गरजेनुसार वैयक्तिक बाटल्यांची तपासणी केली जाऊ शकते, ज्यामुळे युनिट, प्रत्येक गॉब किंवा रँकरच्या कामगिरीच्या डेटाचे चांगले विहंगावलोकन केले जाऊ शकते. हॉट-एंड ओतणे आणि चिकटविणे यासह प्रमुख दोष दूर करणे, उत्पादने हॉट-एंड स्प्रे आणि कोल्ड-एंड तपासणी उपकरणांमधून जातात याची खात्री करते. प्रत्येक युनिटसाठी आणि प्रत्येक गोब किंवा धावपटूसाठी पोकळीच्या कामगिरीचा डेटा प्रभावी मूळ कारण विश्लेषण (शिकणे, प्रतिबंध) आणि समस्या उद्भवल्यास त्वरित उपचारात्मक कारवाईसाठी वापरला जाऊ शकतो. रिअल-टाइम माहितीवर आधारित हॉट एंडद्वारे जलद उपचारात्मक कृती थेट उत्पादन कार्यक्षमता सुधारू शकते, जी स्थिर मोल्डिंग प्रक्रियेचा आधार आहे.

2. हस्तक्षेप घटक कमी करा

हे सर्वज्ञात आहे की अनेक हस्तक्षेप करणारे घटक (क्युलेट गुणवत्ता, स्निग्धता, तापमान, काचेची एकसंधता, सभोवतालचे तापमान, खराब होणे आणि कोटिंग सामग्रीचे परिधान, अगदी तेल घालणे, उत्पादनातील बदल, स्टॉप/स्टार्ट युनिट्स किंवा बाटलीचे डिझाइन) काचेच्या उत्पादनावर परिणाम करतात. हे हस्तक्षेप घटक प्रक्रिया भिन्नतेचे मूळ कारण आहेत. आणि मोल्डिंग प्रक्रियेत जितके अधिक हस्तक्षेप घटक केले जातात, तितके अधिक दोष निर्माण होतात. हे सूचित करते की हस्तक्षेप करणाऱ्या घटकांची पातळी आणि वारंवारता कमी केल्याने हलकी, मजबूत, दोषमुक्त आणि उच्च-गती उत्पादने तयार करण्याचे उद्दिष्ट साध्य करण्यासाठी खूप पुढे जाईल.
उदाहरणार्थ, गरम टोक साधारणपणे तेल घालण्यावर खूप जोर देते. खरंच, काचेच्या बाटली तयार होण्याच्या प्रक्रियेत तेल घालणे हे मुख्य व्यत्यय आहे.

तेल लावून प्रक्रियेचा त्रास कमी करण्याचे अनेक मार्ग आहेत:

A. मॅन्युअल ऑइलिंग: SOP मानक प्रक्रिया तयार करा, ऑइलिंग सुधारण्यासाठी प्रत्येक ऑइलिंग सायकलच्या प्रभावाचे काटेकोरपणे निरीक्षण करा;

B. मॅन्युअल ऑइलिंगऐवजी ऑटोमॅटिक वंगण प्रणाली वापरा: मॅन्युअल ऑइलिंगच्या तुलनेत, ऑटोमॅटिक ऑइलिंग ऑइलिंग फ्रिक्वेंसी आणि ऑइलिंग इफेक्टची सुसंगतता सुनिश्चित करू शकते.

C. ऑटोमॅटिक स्नेहन प्रणाली वापरून ऑइलिंग कमी करा: ऑइलिंगची वारंवारता कमी करताना, ऑइलिंग इफेक्टची सुसंगतता सुनिश्चित करा.

ऑइलिंगमुळे प्रक्रियेतील हस्तक्षेप कमी होण्याची डिग्री a च्या क्रमाने आहे

3. उपचारांमुळे काचेच्या भिंतीच्या जाडीचे वितरण अधिक एकसमान होण्यासाठी प्रक्रियेतील चढउतारांचा स्रोत होतो.
आता, वरील व्यत्ययांमुळे काचेच्या निर्मिती प्रक्रियेतील चढउतारांचा सामना करण्यासाठी, अनेक काचेचे उत्पादक बाटल्या बनवण्यासाठी अधिक काचेच्या द्रव वापरतात. 1 मिमीच्या भिंतीची जाडी असलेल्या ग्राहकांच्या वैशिष्ट्यांची पूर्तता करण्यासाठी आणि वाजवी उत्पादन कार्यक्षमता प्राप्त करण्यासाठी, भिंतीच्या जाडीची डिझाइन वैशिष्ट्ये 1.8 मिमी (लहान तोंड दाब उडवण्याची प्रक्रिया) ते 2.5 मिमी (फुंकणे आणि उडवण्याची प्रक्रिया) पेक्षा जास्त आहे.
या वाढलेल्या भिंतीच्या जाडीचा उद्देश दोषपूर्ण बाटल्या टाळण्यासाठी आहे. सुरुवातीच्या काळात, जेव्हा काच उद्योग काचेच्या मजबुतीची गणना करू शकत नव्हता, तेव्हा या वाढलेल्या भिंतीच्या जाडीमुळे प्रक्रियेत जास्त फरक (किंवा मोल्डिंग प्रक्रियेच्या नियंत्रणाची कमी पातळी) भरपाई होते आणि काचेचे कंटेनर उत्पादक आणि त्यांचे ग्राहक स्वीकारतात.
परंतु याचा परिणाम म्हणून, प्रत्येक बाटलीची भिंतीची जाडी खूप वेगळी असते. हॉट एंडवरील इन्फ्रारेड सेन्सर मॉनिटरिंग सिस्टमद्वारे, आम्ही स्पष्टपणे पाहू शकतो की मोल्डिंग प्रक्रियेतील बदलांमुळे बाटलीच्या भिंतीच्या जाडीत बदल होऊ शकतात (काचेच्या वितरणात बदल). खालील आकृतीत दाखवल्याप्रमाणे, हे काचेचे वितरण मुळात खालील दोन प्रकरणांमध्ये विभागले गेले आहे: काचेचे रेखांशाचे वितरण आणि पार्श्व वितरण. उत्पादित असंख्य बाटल्यांच्या विश्लेषणावरून, असे दिसून येते की काचेचे वितरण सतत बदलत आहे. , अनुलंब आणि क्षैतिज दोन्ही. बाटलीचे वजन कमी करण्यासाठी आणि दोष टाळण्यासाठी, आपण हे चढउतार कमी केले पाहिजे किंवा टाळले पाहिजे. वितळलेल्या काचेच्या वितरणावर नियंत्रण ठेवणे ही कमी दोषांसह किंवा अगदी शून्याच्या जवळ असलेल्या अधिक वेगाने हलक्या आणि मजबूत बाटल्या आणि कॅन तयार करण्याची गुरुकिल्ली आहे. काचेचे वितरण नियंत्रित करण्यासाठी बाटलीचे सतत निरीक्षण करणे आवश्यक आहे आणि काचेच्या वितरणातील बदलांवर आधारित ऑपरेटरच्या प्रक्रियेचे उत्पादन आणि मोजमाप करणे आवश्यक आहे.

4. डेटा संकलित करा आणि त्याचे विश्लेषण करा: AI बुद्धिमत्ता तयार करा
अधिकाधिक सेन्सर्स वापरल्याने अधिकाधिक डेटा संकलित होईल. या डेटाचे हुशारीने संयोजन आणि विश्लेषण केल्याने प्रक्रिया बदल अधिक प्रभावीपणे व्यवस्थापित करण्यासाठी अधिक आणि चांगली माहिती मिळते.
अंतिम ध्येय: काचेच्या निर्मिती प्रक्रियेत उपलब्ध असलेल्या डेटाचा एक मोठा डेटाबेस तयार करणे, सिस्टमला डेटाचे वर्गीकरण आणि विलीनीकरण आणि सर्वात कार्यक्षम बंद-लूप गणना तयार करण्यास अनुमती देणे. म्हणून, आपण अधिक डाउन-टू-अर्थ असणे आणि वास्तविक डेटापासून प्रारंभ करणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, आम्हाला माहित आहे की चार्ज डेटा किंवा तापमान डेटा बाटलीच्या डेटाशी संबंधित आहे, एकदा आम्हाला हे नाते कळले की, आम्ही चार्ज आणि तापमान अशा प्रकारे नियंत्रित करू शकतो की आम्ही काचेच्या वितरणात कमी शिफ्टसह बाटल्या तयार करतो, जेणेकरून दोष कमी होतील. तसेच, काही कोल्ड-एंड डेटा (जसे की बुडबुडे, क्रॅक इ.) देखील प्रक्रिया बदल स्पष्टपणे सूचित करू शकतात. या डेटाचा वापर केल्याने प्रक्रियेतील फरक कमी होण्यास मदत होऊ शकते जरी ती गरम शेवटी लक्षात आली नाही.

म्हणून, डेटाबेसने या प्रक्रियेच्या डेटाची नोंद केल्यानंतर, जेव्हा हॉट-एंड सेन्सर सिस्टमला दोष आढळतो किंवा गुणवत्ता डेटा सेट अलार्म मूल्यापेक्षा जास्त असल्याचे आढळले तेव्हा AI इंटेलिजेंट सिस्टम आपोआप संबंधित उपाय प्रदान करू शकते. 5. सेन्सर-आधारित SOP किंवा फॉर्म मोल्डिंग प्रक्रिया ऑटोमेशन तयार करा

सेन्सर वापरल्यानंतर, आम्ही सेन्सरद्वारे प्रदान केलेल्या माहितीभोवती विविध उत्पादन उपायांचे आयोजन केले पाहिजे. सेन्सर्सद्वारे अधिकाधिक वास्तविक उत्पादन घटना पाहिल्या जाऊ शकतात आणि प्रसारित केलेली माहिती अत्यंत कमी आणि सुसंगत असते. उत्पादनासाठी हे खूप महत्वाचे आहे!

सेन्सर बाटलीच्या गुणवत्तेवर लक्ष ठेवण्यासाठी गोबची स्थिती (वजन, तापमान, आकार), चार्ज (वेग, लांबी, आगमन वेळ, स्थिती), तापमान (प्रेग, डाय, पंच/कोर, डाय) सतत निरीक्षण करतात. उत्पादनाच्या गुणवत्तेतील कोणत्याही फरकाला कारण असते. एकदा कारण ओळखले की, मानक कार्यपद्धती स्थापित आणि लागू केल्या जाऊ शकतात. SOP लागू केल्याने कारखान्याचे उत्पादन सोपे होते. आम्हाला ग्राहकांच्या अभिप्रायावरून माहित आहे की सेन्सर्स आणि SOPs मुळे नवीन कर्मचाऱ्यांची भरती करणे सोपे होत आहे असे त्यांना वाटते.

तद्वतच, ऑटोमेशन शक्य तितके शक्य तितके लागू केले पाहिजे, विशेषत: जेव्हा अधिकाधिक मशीन संच असतात (जसे की 4-ड्रॉप मशीनचे 12 संच जेथे ऑपरेटर 48 पोकळ्या नियंत्रित करू शकत नाही). या प्रकरणात, सेन्सर डेटाचे निरीक्षण करतो, विश्लेषण करतो आणि डेटा रँक-आणि-ट्रेन टाइमिंग सिस्टममध्ये परत देऊन आवश्यक समायोजन करतो. फीडबॅक संगणकाद्वारे स्वतःच चालत असल्यामुळे, ते मिलिसेकंदांमध्ये समायोजित केले जाऊ शकते, असे काहीतरी सर्वोत्तम ऑपरेटर/तज्ञ कधीही करू शकणार नाहीत. गेल्या पाच वर्षांत, गॉब वजन, बाटलीतील अंतर, मोल्ड तापमान, कोर पंच स्ट्रोक आणि काचेचे अनुदैर्ध्य वितरण नियंत्रित करण्यासाठी एक बंद लूप (हॉट एंड) स्वयंचलित नियंत्रण उपलब्ध आहे. नजीकच्या भविष्यात अधिक नियंत्रण लूप उपलब्ध होतील हे नजीक आहे. सध्याच्या अनुभवावर आधारित, भिन्न नियंत्रण लूप वापरल्याने मूलत: समान सकारात्मक परिणाम निर्माण होऊ शकतात, जसे की कमी प्रक्रियेतील चढ-उतार, काचेच्या वितरणात कमी फरक आणि काचेच्या बाटल्या आणि जारमधील कमी दोष.

फिकट, मजबूत, (जवळजवळ) दोषमुक्त, उच्च-गती आणि उच्च-उत्पादनाची इच्छा साध्य करण्यासाठी, आम्ही या लेखात ते साध्य करण्याचे काही मार्ग सादर करतो. ग्लास कंटेनर उद्योगाचे सदस्य म्हणून, आम्ही प्लास्टिक आणि पर्यावरणीय प्रदूषण कमी करण्याच्या मेगाट्रेंडचे अनुसरण करतो आणि पॅकेजिंग मटेरियल उद्योगातील कार्बन फूटप्रिंट लक्षणीयरीत्या कमी करण्यासाठी प्रमुख वाईनरी आणि इतर ग्लास पॅकेजिंग वापरकर्त्यांच्या स्पष्ट आवश्यकतांचे पालन करतो. आणि प्रत्येक काचेच्या निर्मात्यासाठी, हलक्या, मजबूत, (जवळजवळ) दोषमुक्त काचेच्या बाटल्यांचे उत्पादन, आणि उच्च मशीन गतीने, कार्बन उत्सर्जन कमी करताना गुंतवणुकीवर अधिक परतावा मिळू शकतो.