काचेच्या बाटल्यांसाठी गरम अंत तयार करणे

गेल्या काही वर्षांमध्ये, जगातील प्रमुख ब्रूअरीज आणि काचेच्या पॅकेजिंग वापरकर्त्यांनी प्लास्टिकचा वापर कमी करण्याच्या आणि पर्यावरणीय प्रदूषण कमी करण्याच्या मेगाट्रेंडनंतर पॅकेजिंग सामग्रीच्या कार्बन फूटप्रिंटमध्ये महत्त्वपूर्ण कपात करण्याची मागणी केली आहे. बर्‍याच काळासाठी, गरम टोक तयार करण्याचे कार्य म्हणजे उत्पादनाच्या गुणवत्तेबद्दल जास्त चिंता न करता, अनीलेंग फर्नेसला जास्तीत जास्त बाटल्या वितरित करणे, जे मुख्यतः थंड एंडची चिंता होती. दोन भिन्न जगांप्रमाणेच, गरम आणि थंड टोकांना विभाजित रेषा म्हणून एनीलिंग फर्नेसद्वारे पूर्णपणे विभक्त केले गेले आहे. म्हणूनच, दर्जेदार समस्यांच्या बाबतीत, कोल्ड एंडपासून गरम टोकापर्यंत वेळेवर आणि प्रभावी संप्रेषण किंवा अभिप्राय फारच कमी आहे; किंवा संप्रेषण किंवा अभिप्राय आहे, परंतु ne नीलिंग फर्नेस वेळेच्या विलंबामुळे संप्रेषणाची प्रभावीता जास्त नाही. म्हणूनच, उच्च-गुणवत्तेची उत्पादने फिलिंग मशीनमध्ये, कोल्ड-एंड क्षेत्रात किंवा गोदामाच्या गुणवत्तेच्या नियंत्रणामध्ये दिली जातात हे सुनिश्चित करण्यासाठी, वापरकर्त्याद्वारे परत केलेल्या किंवा परत करण्याची आवश्यकता असलेल्या ट्रे सापडतील.
म्हणूनच, गरम टोकाच्या वेळी उत्पादनाच्या गुणवत्तेच्या समस्येचे निराकरण करणे, मोल्डिंग उपकरणांना मशीनची गती वाढविण्यात मदत करणे, काचेच्या हलके वजन कमी करणे आणि कार्बन उत्सर्जन कमी करणे विशेषतः महत्वाचे आहे.
काचेच्या उद्योगास हे लक्ष्य साध्य करण्यासाठी, नेदरलँड्समधील एक्सपार कंपनी अधिकाधिक सेन्सर आणि सिस्टम विकसित करण्याचे काम करीत आहे, जे काचेच्या बाटल्या आणि कॅनच्या गरम-अंत तयार करण्यासाठी लागू केले जाते, कारण सेन्सरद्वारे प्रसारित केलेली माहिती सुसंगत आणि कार्यक्षम आहे.मॅन्युअल डिलिव्हरीपेक्षा जास्त!

मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये बरेच हस्तक्षेप करणारे घटक आहेत जे काचेच्या उत्पादन प्रक्रियेवर परिणाम करीत आहेत, जसे की कुलेट गुणवत्ता, चिकटपणा, तापमान, काचेचे एकसारखेपणा, सभोवतालचे तापमान, वृद्धत्व आणि कोटिंग सामग्रीचे परिधान आणि ऑईलिंग, उत्पादन बदल, युनिट किंवा बाटली प्रक्रियेवर परिणाम होऊ शकतात. तार्किकदृष्ट्या, प्रत्येक ग्लास निर्माता जीओबी स्टेट (वजन, तापमान आणि आकार), जीओबी लोडिंग (वेग, लांबी आणि आगमनाची वेग, लांबी आणि वेळ स्थिती), तापमान (हिरवा, साचा इ.), पंच/कोर, मरणे) सारख्या मोल्डिंगवर परिणाम कमी करण्यासाठी, काचेच्या बाटल्या बाटल्या गुणवत्तेत सुधारणा करण्यासाठी एकत्रित करण्याचा प्रयत्न करतात.
जीओबी स्थितीचे अचूक आणि वेळेवर ज्ञान, जीओबी लोडिंग, तापमान आणि बाटली गुणवत्ता डेटा हा फिकट, मजबूत, दोष-मुक्त बाटल्या आणि उच्च मशीनच्या वेगाने कॅन तयार करण्यासाठी मूलभूत आधार आहे. सेन्सरद्वारे प्राप्त झालेल्या रिअल-टाइम माहितीपासून प्रारंभ करून, वास्तविक उत्पादन डेटा लोकांच्या विविध व्यक्तिनिष्ठ निर्णयाऐवजी नंतरची बाटली आणि कॅन दोष असेल की नाही हे वस्तुनिष्ठपणे विश्लेषण करण्यासाठी वापरले जाते.
हा लेख मशीनची गती वाढविताना, हॉट-एंड सेन्सरचा वापर कमी दोष दरासह फिकट, मजबूत काचेच्या जार आणि कमी दोष दरासह कसा तयार करू शकेल यावर लक्ष केंद्रित करेल.

हा लेख मशीनची गती वाढविताना, हॉट-एंड सेन्सरचा वापर कमी दोष दरासह हलका, मजबूत काचेच्या जार तयार करण्यास कशी मदत करू शकेल यावर लक्ष केंद्रित करेल.

1. हॉट एंड तपासणी आणि प्रक्रिया देखरेख

बाटली आणि तपासणीसाठी हॉट-एंड सेन्सरसह, हॉट-एंडवर मोठे दोष दूर केले जाऊ शकतात. परंतु बाटलीसाठी हॉट-एंड सेन्सर आणि तपासणी केवळ हॉट-एंड तपासणीसाठी वापरली जाऊ नये. कोणत्याही तपासणी मशीन प्रमाणेच, गरम किंवा थंड, कोणताही सेन्सर सर्व दोष प्रभावीपणे तपासणी करू शकत नाही आणि हॉट-एंड सेन्सरसाठी हेच खरे आहे. आणि प्रत्येक बाहेरील बाटली किंवा उत्पादनाची वेळ आधीच उत्पादन वेळ आणि उर्जा वाया घालवते (आणि सीओ 2 व्युत्पन्न करते), हॉट-एंड सेन्सरचे लक्ष आणि फायदा केवळ सदोष उत्पादनांच्या स्वयंचलित तपासणीवर नव्हे तर दोष प्रतिबंधकांवर आहे.
हॉट-एंड सेन्सरसह बाटली तपासणीचा मुख्य हेतू म्हणजे गंभीर दोष दूर करणे आणि माहिती आणि डेटा एकत्रित करणे. याउप्पर, ग्राहकांच्या आवश्यकतेनुसार वैयक्तिक बाटल्यांची तपासणी केली जाऊ शकते, जे युनिट, प्रत्येक जीओबी किंवा रँकरच्या कामगिरीच्या डेटाचे चांगले विहंगावलोकन देते. हॉट-एंड ओतणे आणि चिकटविणे यासह मुख्य दोषांचे निर्मूलन, हे सुनिश्चित करते की उत्पादने हॉट-एंड स्प्रे आणि कोल्ड-एंड तपासणी उपकरणांमधून जातात. प्रत्येक युनिटसाठी आणि प्रत्येक जीओबी किंवा धावपटूसाठी पोकळी कामगिरीचा डेटा प्रभावी रूट कारण विश्लेषण (शिक्षण, प्रतिबंध) आणि समस्या उद्भवल्यास द्रुत उपचारात्मक कृतीसाठी वापरला जाऊ शकतो. रिअल-टाइम माहितीच्या आधारे हॉट एंडद्वारे जलद उपचारात्मक कृती थेट उत्पादन कार्यक्षमता सुधारू शकते, जे स्थिर मोल्डिंग प्रक्रियेचा आधार आहे.

2. हस्तक्षेप घटक कमी करा

हे सर्वज्ञात आहे की अनेक हस्तक्षेप करणारे घटक (क्युलेट गुणवत्ता, चिकटपणा, तापमान, काचेचे एकरूपता, सभोवतालचे तापमान, ढोंगीपणा आणि कोटिंग सामग्रीचे पोशाख, ऑईलिंग, उत्पादन बदल, स्टॉप/स्टार्ट युनिट्स किंवा बाटली डिझाइन) काचेच्या उत्पादन हस्तकलेवर परिणाम करतात. हे हस्तक्षेप घटक प्रक्रियेच्या भिन्नतेचे मूळ कारण आहेत. आणि मोल्डिंग प्रक्रियेच्या अधीन असलेल्या अधिक हस्तक्षेपाचे घटक, अधिक दोष व्युत्पन्न केले जातात. हे सूचित करते की हस्तक्षेप करणार्‍या घटकांची पातळी आणि वारंवारता कमी करणे फिकट, मजबूत, दोष-मुक्त आणि उच्च-गती उत्पादने तयार करण्याचे उद्दीष्ट साध्य करण्यासाठी बरेच पुढे जाईल.
उदाहरणार्थ, गरम टोक सामान्यत: ऑईलिंगवर बरेच जोर देते. खरंच, काचेच्या बाटली तयार करण्याच्या प्रक्रियेतील ऑइलिंग ही मुख्य विचलित आहे.

ऑईलिंगद्वारे प्रक्रियेचा त्रास कमी करण्याचे अनेक भिन्न मार्ग आहेत:

ए. मॅन्युअल ऑईलिंग: एसओपी मानक प्रक्रिया तयार करा, तेल सुधारण्यासाठी प्रत्येक तेलाच्या चक्राच्या परिणामाचे काटेकोरपणे निरीक्षण करा;

ब. मॅन्युअल ऑईलिंगऐवजी स्वयंचलित वंगण प्रणाली वापरा: मॅन्युअल ऑईलिंगच्या तुलनेत स्वयंचलित तेल तेल ऑईलिंग वारंवारता आणि तेलाच्या परिणामाची सुसंगतता सुनिश्चित करू शकते.

सी. स्वयंचलित वंगण प्रणालीचा वापर करून तेल कमी करा: तेलाची वारंवारता कमी करताना, तेलाच्या परिणामाची सुसंगतता सुनिश्चित करा.

ऑइलिंगमुळे प्रक्रियेच्या हस्तक्षेपाची कपात अ च्या क्रमाने आहे

3. उपचारांमुळे प्रक्रियेच्या चढ -उतारांचे स्रोत काचेच्या भिंतीची जाडी वितरण अधिक एकसमान बनवते
आता, वरील गडबडांमुळे उद्भवणार्‍या काचेच्या तयार प्रक्रियेतील चढ -उतारांचा सामना करण्यासाठी, बरेच ग्लास उत्पादक बाटल्या तयार करण्यासाठी अधिक काचेच्या द्रव वापरतात. 1 मिमीच्या भिंतीची जाडी असलेल्या ग्राहकांची वैशिष्ट्ये पूर्ण करण्यासाठी आणि वाजवी उत्पादन कार्यक्षमता प्राप्त करण्यासाठी, भिंतीच्या जाडीच्या डिझाइनची वैशिष्ट्ये 1.8 मिमी (लहान तोंड दाब उडणारी प्रक्रिया) पर्यंत 2.5 मिमी (उडणारी आणि उडणारी प्रक्रिया) पर्यंत आहेत.
या वाढीव भिंतीच्या जाडीचा उद्देश सदोष बाटल्या टाळणे आहे. सुरुवातीच्या दिवसांमध्ये, जेव्हा काचेच्या उद्योगास काचेच्या सामर्थ्याची गणना करता आली नाही, तेव्हा वाढीव भिंतीची जाडी अत्यधिक प्रक्रियेच्या भिन्नतेची भरपाई (किंवा मोल्डिंग प्रक्रियेच्या नियंत्रणाची निम्न पातळी) आणि काचेच्या कंटेनर उत्पादकांनी सहज तडजोड केली आणि त्यांचे ग्राहक स्वीकारले.
परंतु याचा परिणाम म्हणून, प्रत्येक बाटलीची भिंत जाडी खूप वेगळी असते. गरम टोकावरील इन्फ्रारेड सेन्सर मॉनिटरिंग सिस्टमद्वारे, आम्ही स्पष्टपणे पाहू शकतो की मोल्डिंग प्रक्रियेतील बदलांमुळे बाटलीच्या भिंतीच्या जाडीमध्ये बदल होऊ शकतो (काचेच्या वितरणामध्ये बदल). खालील आकृतीमध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, हे काचेचे वितरण मुळात खालील दोन प्रकरणांमध्ये विभागले गेले आहे: काचेचे रेखांशाचे वितरण आणि बाजूकडील वितरण. तयार केलेल्या असंख्य बाटल्यांच्या विश्लेषणापासून, हे पाहिले जाऊ शकते की काचेचे वितरण सतत बदलत आहे, अनुलंब आणि आडवे दोन्ही. बाटलीचे वजन कमी करण्यासाठी आणि दोष टाळण्यासाठी आपण या चढउतार कमी केले किंवा टाळले पाहिजेत. वितळलेल्या काचेच्या वितरणास नियंत्रित करणे कमी दोष किंवा अगदी शून्याच्या जवळ असलेल्या फिकट आणि मजबूत बाटल्या आणि कॅन तयार करण्याची गुरुकिल्ली आहे. काचेच्या वितरणास नियंत्रित करण्यासाठी बाटलीचे सतत देखरेख करणे आवश्यक आहे आणि काचेच्या वितरणाच्या बदलांवर आधारित ऑपरेटरची प्रक्रिया उत्पादन आणि मोजमाप करू शकते.

4. डेटा संकलित करा आणि विश्लेषण करा: एआय बुद्धिमत्ता तयार करा
अधिक आणि अधिक सेन्सर वापरणे अधिकाधिक डेटा संकलित करेल. या डेटाचे बुद्धिमत्ता एकत्रितपणे एकत्रित करणे आणि त्यांचे विश्लेषण करणे अधिक प्रभावीपणे प्रक्रिया बदल व्यवस्थापित करण्यासाठी अधिक आणि अधिक चांगली माहिती प्रदान करते.
अंतिम ध्येय: ग्लास फॉर्मिंग प्रक्रियेमध्ये उपलब्ध डेटाचा एक मोठा डेटाबेस तयार करणे, सिस्टमला डेटाचे वर्गीकरण आणि विलीन करण्यास आणि सर्वात कार्यक्षम बंद-लूप गणना तयार करण्यास अनुमती देते. म्हणूनच, आपल्याला अधिक डाउन-टू-पृथ्वी असणे आवश्यक आहे आणि वास्तविक डेटापासून प्रारंभ करणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, आम्हाला माहित आहे की चार्ज डेटा किंवा तापमान डेटा बाटलीच्या डेटाशी संबंधित आहे, एकदा आम्हाला हे संबंध माहित झाल्यावर आम्ही काचेच्या वितरणामध्ये कमी शिफ्ट असलेल्या बाटल्या तयार करतो अशा प्रकारे आम्ही शुल्क आणि तापमान नियंत्रित करू शकतो, जेणेकरून दोष कमी होतील. तसेच, काही कोल्ड-एंड डेटा (जसे की फुगे, क्रॅक इ.) देखील प्रक्रियेतील बदल स्पष्टपणे दर्शवू शकतात. हा डेटा वापरणे प्रक्रियेतील भिन्नता कमी करण्यास मदत करू शकते जरी ते गरम टोकाला लक्षात आले नाही.

म्हणूनच, डेटाबेसने या प्रक्रियेच्या डेटाची नोंद केल्यानंतर, जेव्हा हॉट-एंड सेन्सर सिस्टम दोष शोधते किंवा गुणवत्ता डेटा सेट अलार्म मूल्यापेक्षा जास्त आहे हे शोधून काढल्यास एआय इंटेलिजेंट सिस्टम आपोआप संबंधित उपचारात्मक उपाय प्रदान करू शकते. 5. सेन्सर-आधारित एसओपी तयार करा किंवा फॉर्म मोल्डिंग प्रक्रिया ऑटोमेशन तयार करा

एकदा सेन्सर वापरल्यानंतर आपण सेन्सरद्वारे प्रदान केलेल्या माहितीच्या आसपास विविध उत्पादन उपायांचे आयोजन केले पाहिजे. अधिकाधिक वास्तविक उत्पादन घटना सेन्सरद्वारे पाहिली जाऊ शकतात आणि प्रसारित केलेली माहिती अत्यंत कमी आणि सुसंगत आहे. उत्पादनासाठी हे खूप महत्वाचे आहे!

बाटलीच्या गुणवत्तेवर लक्ष ठेवण्यासाठी सेन्सर जीओबी (वजन, तापमान, आकार), शुल्क (वेग, लांबी, आगमन वेळ, स्थिती), तापमान (प्रीग, डाय, पंच/कोर, डाय) च्या स्थितीवर सतत निरीक्षण करतात. उत्पादनाच्या गुणवत्तेत कोणत्याही भिन्नतेचे एक कारण आहे. एकदा कारण ज्ञात झाल्यावर मानक ऑपरेटिंग प्रक्रिया स्थापित आणि लागू केल्या जाऊ शकतात. एसओपी लागू केल्याने कारखान्याचे उत्पादन सुलभ होते. आम्हाला ग्राहकांच्या अभिप्रायावरून माहित आहे की सेन्सर आणि एसओपीमुळे नवीन कर्मचार्‍यांची भरती करणे सोपे आहे असे त्यांना वाटते.

तद्वतच, ऑटोमेशन शक्य तितके लागू केले पाहिजे, विशेषत: जेव्हा अधिकाधिक मशीन सेट असतात (जसे की 4-ड्रॉप मशीनचे 12 संच जेथे ऑपरेटर 48 पोकळी चांगल्या प्रकारे नियंत्रित करू शकत नाही). या प्रकरणात, सेन्सर निरीक्षण करतो, डेटाचे विश्लेषण करतो आणि रँक-अँड-ट्रेन टायमिंग सिस्टमला डेटा परत देऊन आवश्यक समायोजित करतो. अभिप्राय संगणकाद्वारे स्वतःच चालत असल्याने, हे मिलिसेकंदांमध्ये समायोजित केले जाऊ शकते, जे उत्कृष्ट ऑपरेटर/तज्ञ कधीही करू शकणार नाहीत. गेल्या पाच वर्षांमध्ये, जीओबी वजन नियंत्रित करण्यासाठी बंद लूप (हॉट एंड) स्वयंचलित नियंत्रण उपलब्ध आहे, कन्व्हेयरवर बाटलीचे अंतर, मूस तापमान, कोर पंच स्ट्रोक आणि काचेचे रेखांशाचा वितरण. नजीकच्या भविष्यात अधिक नियंत्रण पळवाट उपलब्ध होईल हे समजण्यासारखे आहे. सध्याच्या अनुभवाच्या आधारे, भिन्न नियंत्रण पळवाट वापरणे मुळात समान सकारात्मक प्रभाव तयार करू शकते, जसे की कमी प्रक्रिया चढउतार, काचेच्या वितरणामध्ये कमी फरक आणि काचेच्या बाटल्या आणि जारमधील कमी दोष.

फिकट, मजबूत, (जवळजवळ) दोष-मुक्त, उच्च-गती आणि उच्च-उत्पन्न उत्पादनाची इच्छा साध्य करण्यासाठी आम्ही या लेखात ते साध्य करण्यासाठी काही मार्ग सादर करतो. ग्लास कंटेनर उद्योगाचा सदस्य म्हणून आम्ही प्लास्टिक आणि पर्यावरणीय प्रदूषण कमी करण्याच्या मेगाट्रेंडचे अनुसरण करतो आणि पॅकेजिंग मटेरियल इंडस्ट्रीच्या कार्बन फूटप्रिंटमध्ये लक्षणीय कमी करण्यासाठी मोठ्या वाईनरीज आणि इतर काचेच्या पॅकेजिंग वापरकर्त्यांच्या स्पष्ट आवश्यकतांचे अनुसरण करतो. आणि प्रत्येक काचेच्या निर्मात्यासाठी, फिकट, मजबूत, (जवळजवळ) दोष-मुक्त काचेच्या बाटल्या आणि उच्च मशीनच्या वेगाने, कार्बन उत्सर्जन कमी करताना गुंतवणूकीवर अधिक परतावा मिळू शकतो.